9%Ni钢板焊接方案_正式版
1.0焊接工艺的选择
1.1立缝焊条电弧焊
焊条采用ENiCrMo-6,直径为ф3.2mm、ф4.0mm。
1.2埋弧自动横焊
埋弧自动横焊采用的焊丝一般采用:ERNiCrMo一3Φ2.4,与之匹配的焊剂采用:A5&SFA5(AWS标准)。
由于大型LNG低温储罐的9%Ni钢板内罐壁的钢板厚度12~26mm,在开坡口的时候,较薄的9%Ni钢板采用单边V型坡口,较厚的钢板采用双面坡口,焊接时焊枪保持15~20°的拉角,焊丝伸出约20mm。
压力容器板的焊接质量控制:严格遵循焊接工艺规程,减少人为造成的缺陷,保证焊缝一次合格。焊接缺陷部位一般只允许一次返修,保证低温韧性。
1.3其它部位焊接
16×104 m3LNG低温储罐外罐壁内侧有一层碳钢防潮板材质为16MnDR压力容器板,采用SMAW,焊材为J507RH;罐内部悬挂在外罐顶部下方的铝吊顶材质为ASTM B209M ALLOY 5083,采用GMAW,焊材为H5183;罐内部不锈钢管,材质为A240 TP304L,采用GTAW+SMAW,焊材为H0Cr21Ni10+A102;附属构件材质为低合金板EN10025 S275、EN10025 S335与9%Ni钢角焊缝,采用SMAW,焊材为ENiCrMo-6。
不锈钢螺柱采用SMAW,焊材为A302;碳钢螺柱使用与直流电源连接的自动定时螺柱焊接设备进行焊接。
2.0焊接设备的选择:
设备名称 |
数量 |
交直流焊机500型 |
40台 |
埋弧横焊机YS AGW-LNG-Ⅰ型 |
8台 |
交流氩弧焊机500型 |
8台 |
螺柱焊机:Gun Model (HUA YUAN RSN-3150) |
4台 |
3.0焊接施工难点分析及采取措施
3.1工程材料材质多,焊接材料规格型号多,焊接方法多,质量检验方法多,焊接管理难度大。
3.2 施工现场一般毗邻沿海,工程施工周期长,焊接环境复杂。
3.3 工作量大:如一台16×104 m3 LNG低温储罐,9%Ni钢板内罐壁的厚度从12~26.2mm不等,直径φ=80000mm,结构总重量约1850t,焊缝总长度约10000m,需相应焊材21t。
3.4 焊压力容器板的接环境差:防潮板与内罐壁之间仅1米的距离,在焊接内罐壁的时候预应力混凝土外壁已经完成,并且9%Ni钢板的板幅一般都超过3m,因此对焊接设备的规格和性能以及焊接工艺提出了更高的要求。
3.5 9%Ni钢板的焊接技术难点及对策
a.低温韧性降低
焊接材料的影响:焊缝金属及熔合区的化学成分与焊接材料有关,如果焊材的含碳量高,或焊缝金属里Ni与Cr当量搭配落在不锈钢组织图中含马氏体的区域内,都会引起低温韧性的下降。
焊接线能量的控制:焊接线能量不在允许范围内,将会影响焊接热循环的峰值温度,从而影响热影响区的金相组织,导致奥氏体减少、粗大的贝氏体增加,因此低温韧性降低。小的线能量将增加焊接层数,能使后续焊道起到回火作用,在回火作用下焊缝能析出大约10%的分散逆转奥氏体,逆转奥氏体与残温奥氏体能吸收有害杂质,从而提高低温韧性。
焊接层间温度的控制:层间温度是指多道焊中第二焊道及后来的个焊道之前瞬间的焊接区域的材料的温度。采用较低的层间温度,以增大冷却速度减少焊接中的硫、磷偏析、聚集,9%Ni钢的焊接层间温度控制在100℃以下。
焊接质量控制:严格遵循焊接工艺规程,减少人为造成的缺陷,保证焊缝一次合格。焊接缺陷部位一般只允许一次返修,保证低温韧性。
b. 热裂纹问题
焊接热裂纹的产生则与应力、杂质和化学成分有关。由于应力影响而产生的热裂纹主要为弧坑裂纹。在焊接时应尽量减小弧坑,弧坑越小,则弧坑裂纹越不容易产生,同时注意填满弧坑。在清根的时候,注意打磨成“U”型的,避免出现窄而深的“V”形坡口。
焊接热裂纹的产生还与焊缝金属结晶过程中的低熔点杂质偏析的数量和分布有关。液体金属结晶过程越长偏析越严重,避免的方法主要是选用熔化温度区间较小的,或偏析杂质不连续的焊接材料,如ERNiCrMo-3焊丝。
c. 冷裂纹问题
压力容器板9%Ni钢具有良好的抗冷裂纹能力,在高氢的情况下,有一定的冷裂纹敏感性,特别是施焊第一层焊缝时,由于根部附近冷却快,拘束应力较大,如果焊接材料或环境潮湿,很可能出现冷裂纹。
焊接材料:选择含碳量小的焊接材料,如果含碳量比母材高,焊接时会因为熔合和扩散使熔合区含碳量增加而产生硬化层,产生组织应力而导致冷裂纹。
控制氢的含量:氢在硬化层中积聚主要是由于焊缝坡口附近不洁(有水、油及有机物等)及焊丝扩散氢所致。因此要严格焊材管理和焊材烘焙制度。
控制焊接接头应力:主要从控制层间温度和线能量来控制热应力;合理的组装工艺和焊接顺序来减小拘束应力。
3.6 现场施工时应注意的问题
现场的施工焊接,在严格执行焊接工艺规程的同时,还需根据实际施工的具体情况,采用合理的焊接顺序,采取有效的防变形措施来控制焊接变形,确保9%Ni钢板的焊接质量。
3.6.1 焊接工艺参数的控制
在9%Ni钢板焊接时,为使焊接接头的低温性能与母材压力容器板相当,以保证焊接接头的低温韧性,必须对焊接线能量加以控制,不宜过大。同时,可通过增加焊接层道数控制线能量,对板厚超过8mm的焊缝,一般均采用多层多道焊工艺。
3.6.2 焊接变形量的控制
焊接过程中,为了保证9%Ni钢板焊接后的几何尺寸符合规范要求,必须采取有效的防变形措施来控制焊接的变形量,具体措施如下:
预留收缩余量:下料和加工时,应考虑焊件焊后纵向和横向的缩短,通过对焊接收缩余量的估算,预留出余量。
采用合理的焊接程序:在焊接过程中,焊接程序的合理与否,直接影响焊接的变形量。在立焊缝的焊接施工中,应采用多名焊工均布,数条焊缝同时焊接的方法,以有效控制焊接变形量;在底板焊接时,应先焊短焊缝,后焊长焊缝,并采用分段退焊的方式。
采用刚性固定法:通过外加刚性拘束构件,来增加焊件的刚性,从而有效减小焊接接头的变形量。单面坡口的埋弧自动横焊施焊时,应采用装配工夹具将上下两块钢板强制固定,增加其刚性,以防止横焊的角变形量超标。角焊缝的施工可采用撑筋等紧固件来固定被焊工件的方式控制焊接变形。
4.0焊接施工措施
4.1根据16×104 m3LNG储罐焊接施工需要,至少应进行如下焊接工艺评定:
序号 |
试件材质 |
试件厚度 (mm) |
焊接位置 |
焊接方法 |
焊接材料 |
1 |
A553 Type1 |
12 |
2G |
SAW |
ERNiCrMo一3 |
2 |
A553 Type1 |
20.1 |
2G |
SAW |
ERNiCrMo一3 |
3 |
A553 Type1 |
6 |
3G |
SMAW |
ENiCrMo一6 |
4 |
A553 Type1 |
26.2/16 |
T型接头平焊 |
SMAW |
ENiCrMo一6 |
5 |
A553 Type1 |
10 |
3G |
SMAW |
ENiCrMo一6 |
6 |
A553 Type1 |
20.1 |
3G |
SMAW |
ENiCrMo一6 |
7 |
A553 Type1 |
12 |
3G |
SMAW |
ENiCrMo一6 |
8 |
B209M Alloy5083 |
8 |
3G |
GMAW |
H5183 |
9 |
S235+C450+ ASTM SA516 GR60 |
φ16 δ=10 |
1S |
ATS |
/ |
10 |
TP304L + A553 Type1 |
10 |
3G |
SMAW |
A307 |
11 |
A553 Type1 + EN 10025 S275 |
10 |
3G |
SMAW |
ENiCrMo一6 |
12 |
TP304L |
6 |
6G |
GTAW+SMAW |
H0Cr21Ni10+ A102 |
4.2焊材管理
l 焊材必须具有生产厂家的质量证明书,进站后按日期、数量、牌号、规格、生产厂家、批号等进行登记。
l 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。
l 焊材产品进厂后进行外观检查,对9%Ni钢板材质所对应的焊条进行化学成分、力学性能、及扩散氢复验。
l 焊材存放地点必须干燥通风,库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。焊材存放与墙壁、地面的间距必须大于300mm,避免受潮,且室内应配备除湿机,保证室内相对湿度不大于60%。
l 施工现场设置焊条发放站,配备专人负责焊条管理、烘干、发放与回收工作,发放站内应配置除湿机,保证站内相对湿度≤60%,温度不低于10℃。
l 焊条使用前必须按说明书的要求进行烘焙。
l 焊工应使用焊条保温筒,保温筒内的焊条须在4小时内用完。否则应重新烘焙,烘焙次数不能超过2次,超过2次的焊条不能用于罐本体等重要部位的焊接。
l 焊材管理人员应认真做好焊材发放、登记、焊条的烘烤、回收等记录。
l 对9%Ni钢板材质所对应的焊条采用专人专库管理,对施焊人员和管理人员进行交底,熟悉该焊条的识别标记。
l 焊工领用焊条的数量应根据现场施焊部位实际的需求量(不超过4 h实际需用量)或焊接施工员的计划量。
l 回收重复烘烤的焊条应优先发放使用,焊条筒内的焊条利用焊条标识避免将新启封焊条与不同烘烤次数的焊条混杂存放。
l 焊条烘干时应按要求进行,防止骤冷或骤热,以避免药皮开裂、脱落。
l 一次回收和二次回收的焊条应做好标记(在焊条尾部用不同颜色的油漆做好标记),而且分别堆放。一次回收焊条标白色,二次回收焊条标黄色。
4.3焊工管理
l 现场所有焊工,必须持证上岗。对于从事9%Ni钢板质焊接的焊工,需经培训并通过按ASME Ⅸ进行的专门考核后方可施焊。
l 施焊前,项目部必须向业主交验焊工合格证书,经审核确认后,方可进行与资格证书相应项目的焊接操作。
l 对于外观检查和无损检测合格率低的焊工,项目部必须立即取消其施焊资格。
l 每个焊工所焊接的焊缝应用都做上明显的标记,并在罐底、罐壁排板图上注明,作为无损探伤等质量检查及施工记录依据。
l 9%镍钢和不锈钢上不允许打焊工钢印。标记所用材料不得含氯或其它腐蚀性元素。
4.4焊接环境的控制
焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工的技能不受影响。在下列任何一种环境下,如不采取有效措施,不得施焊:
l 雨、雪环境下无防护措施不得进行焊接;
l 焊接时的环境温度:碳素结构钢不低于-20℃,低合金钢不低于-10℃,标准抗拉强度下限大于或等于540MPa的钢、低温压力容器板不低于0℃。当环境温度低于10℃,焊接前必须进行预热处理。
l 焊接时的风速超过下述规定时,应采取防风措施:
焊条电弧焊风速超过8m/s;气体保护焊时风速超过2m/s
4.5焊接技术措施
4.5.1焊接原则
l 焊接施工前,应由焊接责任工程师根据批复的焊接施工方案和焊接工艺评定编制焊接工艺文件,施焊焊工应严格执行焊接工艺文件。主体焊接的坡口形式、尺寸、层数以及焊接工艺参数详见焊接工艺指导书。
l 当气温低于10°C,或湿度较大,钢板表面潮湿时,可在起弧处200mm范围内预热至50°C。焊接过程中,应控制层间温度不大于150°C。施工中应严格控制焊接线能量。
l 焊缝背面清根采用磨光机打磨清根,清根后要仔细检查,清除缺陷。对于打磨较深处,应先进行局部补焊,以控制焊缝成型质量。
l 焊接时应注意防止接头处产生气孔缺陷,接头焊接时采用回焊法,即在接头前方月20-30mm处坡口内引弧,待电弧引燃后,将电弧拉回接头处,在继续焊接。分段退步焊的接头端部应打磨成缓坡型,多层多道焊的接头应错开50mm。
l 罐壁立缝下端始焊处,应在环缝坡口内引弧,将端部缺陷留在环缝坡口内,便于打磨清除。
l 严禁在坡口以外的钢板表面引弧。
l 低温构件的角焊缝至少焊两层。
l 焊条电弧焊起弧端应采用后退起弧法,收弧时应将弧坑填满,并用砂轮磨去弧坑缺陷。多层的层间接头应错开30mm~50mm。
l 焊件表面不得有电弧擦伤。
l 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根,低温钢焊缝清根宜采用机械打磨法。
l 管线焊接应采用钨极氩弧焊打底。
l 低温钢焊接过程中应严格控制焊接线能量,要求在施工技术文件规定的范围内选用较小的焊接线能量。焊条电弧焊时,可依据允许的线能量范围确定每根焊条焊接的焊道长度,进行线能量的控制。
4.5.2储罐主体焊接施工
大型LNG储罐的焊接施工主要分为罐底衬板,热角保护板、内罐底板、内罐壳体板、罐顶板和铝吊顶的施工。
4.5.2.1罐底衬板的焊接:
罐底衬板的结构形式见下图:
罐底衬板采用自由收缩法施工,组对焊接顺序为:边缘板组对、点焊→焊接边缘板外侧300mm焊缝→中幅板短焊缝组对焊接→长焊缝组对焊接。
罐底衬板全部为搭接,搭接接头三层板重叠部分,应将上层顶板切角,见下图。切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
底板三层钢板重叠部分的切角示意
1 —上层底板 2 —上层底板覆盖的焊缝 L—搭接宽度
中幅板通长缝焊前应使用大型槽钢及龙门板进行加固,以减少焊接变形。通长缝的焊接施焊时,由中心开始向两侧分段退步施焊,焊至距边缘板300mm处停止施焊。
边缘板的焊接先焊外侧300mm,由里向外施焊,外侧加引弧板防止收弧产生缺陷。边缘板的焊接先留有四道收缩缝,将其它焊缝对称施焊完后再组对焊接这四道收缩缝,所有边缘板对接缝焊接时应采用反变形措施,以控制焊接变形。
4.5.2.2热角保护板的焊接
热角保护板与罐底衬板结构形式相同,焊接工艺参见罐底衬板的焊接。
4.5.2.3内罐底板的焊接
内罐底板焊缝为对接形式,采用双面焊。为便于清根,反面开坡口,正面清根。内罐底板的施焊顺序如图所示:
内罐底板边缘板对接焊缝④,由7名焊丁均匀分布施焊,先焊大坡口,背面清根打磨,经盯合格后再进行清根侧的焊接。底板中幅板搭接焊缝先焊短焊缝②,后焊长焊缝④、⑤.罐底中幅板的短焊缝,采用分段退焊的方法,分段长度为1 m,8名焊工均匀分布。底板中幅板焊接应采用从中间向四周扩散焊接,8名焊工均匀分布,长焊缝采用中间向两侧逆向分段退焊的方法。底板中幅板靠近板边缘板300mm暂时不焊,待边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊时一起焊接。在进行壁板与罐底边缘板⑦焊接时,先焊内侧后焊外侧,8名焊工沿储罐圆周对称均匀分布,采用分段退焊的方法。待壁板与罐底边缘板焊缝焊接完,再进行边缘板与中幅板⑧的焊接,采用分段退焊,焊工沿储罐圆周对称均匀分布进行焊接。
4.5.2.4罐壳体9%Ni钢板的焊接
内罐壁9%Ni钢板焊接排板如图所示:
内罐壳体板的焊接,应先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后,再焊接其间的环向焊缝。纵向焊缝采用焊条电弧焊,环向焊缝采用埋弧自动焊。
(1)罐壳体板纵向缝的焊接
罐壳体板纵向缝组对时用间隙片控制焊缝间隙,焊缝间隙的大小按照设计规定。当设计无具体要求时,按照焊接工艺评定的间隙和焊接规范进行焊缝的装配和焊接。
同一层壁板的各条纵向焊缝可以不同时施焊。对于较厚的焊缝,采用内外交替的焊接方法,即先焊内侧,填充至外侧焊缝深度1/2~2/3时开始焊接外侧;外侧焊缝填充到坡口的2/3时开始焊接内侧焊缝;内侧焊完后再完成外侧剩余的焊缝。壁板纵缝焊接时,应使用卡具控制焊接角变形。
环焊缝装配完毕后,应由数名焊工均匀分布,向同一方向施焊,且采用分断退焊的方法进行焊接,以减少焊接变形。
对丁字焊缝处和须手工焊补焊的位置及厚板打底焊,焊接工艺与纵缝施焊工艺相同。
当焊接壁板与加强圈时,先焊接加强圈的纵向或径向焊缝,再焊壁板与加强圈之间的环焊缝。焊接加强圈时,由数名焊工沿圆周均匀分布、对称、隔缝同时施焊。加强圈与壁板间的角焊缝焊接时,由数名焊工沿圆周均匀分布,向同一方向同时施焊。
壁板的焊接先焊立缝,再焊环缝。立缝组对后,进行点固焊,然后拆下立缝组对卡具。焊接前,先焊上加固弧板,安排9名焊工(每人2条缝)同时施焊,打底采用分段退步焊,外罐分三段退步焊,退步长度为800mm,内罐分四段退步焊,退步长度为700mm。外罐承压环采用连续焊接。
(2)罐壳体板环缝的焊接
罐壁环缝焊接时,安排8台自动横焊机对称均布同方向同速进行施焊;先焊大坡口,待大坡口焊接完,反面采用砂轮机清根,并将坡口打磨光滑,背面清根时保持合理的U型坡口形状,避免出现窄而深的V型坡口,经PT检查,直至缺陷全部清除为止。焊接顺序为先焊外坡口,拆除里口加固背杠,清根打磨,检验合格后焊内坡口。
4.5.2.5罐顶板的焊接
罐顶板为搭接形式,单面焊。
焊接顺序为:先焊接径向焊缝,后焊接环向焊缝,径向焊缝应隔缝焊接,环向焊缝焊接应按从罐中心向罐四周的顺序进行。
罐顶板与承压圈之间为双面角焊缝最后焊接。
4.5.2.6铝吊顶的焊接
l 铝吊顶为搭接形式,采用手工钨极氩弧焊或熔化极氩弧焊。
l 焊前用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污,两侧坡口的清理范围应不小于50mm,清除油污后,坡口及其富锦的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽。钢丝刷应专用。
l 焊丝去除油污后,应采用化学方法去除氧化膜,可用5%—10%的NaOH溶液,在温度为70℃下浸泡30—60s,然后水洗,再用15%左右的HNO3在常温下浸泡2min,然后用温水洗净,并使其干燥。
l 清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹,或被沾污。
l 焊接定位焊缝时,应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺,并应由合格焊工施焊。
l 定位焊缝的长度应符合GB50236-98的有关规定。
l 正式焊接前应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时,应及时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净,并应将其两端修整成缓坡形。
l 拆除定位板时,不应损伤母材,应将拆除后所残留的焊疤打磨至与母材表面齐平。
l 手工钨极氩弧焊应采用交流电源,熔化极氩弧焊应采用直流电源,焊丝接正极。
l 焊接前焊件表面应保持干燥,比较小和薄的铝件焊前一般不预热,厚度超过5~10mm需要进行预热。为了使坡口附近达到所需要的焊接温度,避免热量流失,焊前应进行预热,预热温度为100~300℃。加热方式可采用炉中加热、气体火焰加热或喷灯加热等。
l 焊接前应在试板上试焊,当确认无气孔后再进行正式焊接。
l 宜采用大电流快速施焊法,焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。
l 引弧宜在引弧板上进行,纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。
l 手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区,焊丝与焊缝表面的夹角宜为15°,焊枪与焊缝表面的夹角宜为80°~90°。
l 多层焊时宜减少焊接层数,层间温度宜冷却至室温,且不应高于65℃。层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。
l 当钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时,应进行修正或更换钨极。当焊缝出现触钨现象时,应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。
l 当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时,应将该部位焊缝全部铲除,更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊。
l 手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接工艺参数符合焊接工艺评定的有关要求。
l 对易产生磁偏吹的焊缝,组对时使用的工夹具应采用非磁性材料。
l 焊接顺序应对称进行,当从中心向外进行焊接时,具有大收缩量的焊缝宜先施焊,整条焊道应连续焊完。
l 焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法,并应留有收缩余量。
4.5.2.7储罐主体焊接施工注意事项:
l 焊工在施焊前预先调节好焊接电流,质量员随时用钳型表测每位焊工在焊接时使用的焊接电流、电压、焊接速度,控制焊接线能量,使其符合规范。
l 在9%Ni钢板焊接过程中,焊接质量员和焊接施工员全程在场监控。
l 做好各个焊工的电流、电压、速度、线能量的测定和记录。
l 焊前应用不锈钢钢丝刷对坡口及坡口两侧30mm内除锈。
l 焊接层间温度不得大于150℃(用红外测温仪测温),焊接过程中用剩磁测量仪检查剩磁量。用测温笔、红外线测温仪测量层间温度。
l 焊接时,上下层或内外层都要错开10 mm以上,防止接头集中在同一断面上,保证一定的焊层厚度,并尽量形成圆形较小的弧坑。
l 焊接过程中,每焊完一根焊条,收弧处必须打磨,再进行下一根焊条的焊接,以防弧坑微裂纹产生后延迟。
l 焊机电源线及焊把线使用时,不允许盘成封闭的环形,必须拉直,以避免钢板产生磁性。
l 焊接前必须打磨、除锈。点焊焊缝应有一定强度,一般不小于50mm。
l 焊接前了解图纸要求的焊脚高度并在焊接过程中使用直尺测量,不断确认。
l 装有工夹具的情况下在工夹具上引弧(绝不能在9%Ni钢上引弧),焊接工卡具时,应使用9Ni钢焊条。
l 焊接过程中若因故障中断,应根据要求采用缓冷措施防止裂纹产生。继续焊接前必须对焊缝进行检查,确认无裂纹后方可按原工艺施焊。
l 焊件表面严禁有电弧擦伤,焊接时不得在焊件表面引弧、收弧和试验电流。
l 卡具等不得用锤击等敲打方法拆除,拆除后应用砂轮修磨焊痕,并进行着色渗透检测。
l 焊接前、后都必须进行剩磁量测量,并做好记录。如有剩磁量超标的,先进行消磁再进行焊接。远离磁性物质,避免钢板磁化;
l 焊接部位开设坡口尽量采用机械加工或打磨。
l 临时焊点的长度须大于50mm,打磨后进行PT检测。
l 组装时不得击打或锤击。
l 尽量避免在母材上产生硬划伤和电弧划伤。
l 焊接时收弧部位必须打磨,以防止裂纹的产生。
l 焊接时依据焊接工艺要求严格控制线能量。
5.0焊接质量检验
5.1焊缝外观检查
所有焊缝焊后均应进行外观和变形检查,罐本体外观质量检查应符合下列要求:
(1)在罐体焊缝检查前,应将药皮、熔渣及飞溅等清理干净。焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
(2)内罐:边缘板对接焊缝咬边深度不得大于0.4mm,焊缝余高不得大于1.6mm,罐底板及大角缝、罐顶悬挂装置角焊缝咬边深度不得大于0.4mm,罐顶板咬边深度不得大于0.8mm,罐壁板、加强圈以及包边角钢纵缝咬边不得大于0.4mm,横缝咬边不得大于0.8mm,焊缝余高不得大于1.6mm,开孔接管在罐壁板上咬边深度小于0.4mm,在罐顶板上的咬边深度小于0.8mm。
(3)对接焊缝宽度为每侧比坡口增宽1-2mm,角焊缝的焊脚尺寸应符合图纸要求。
5.2焊缝无损检测
5.2.1射线检测
(1) 焊缝检测表面要求和检测时机:
焊缝的表面质量(包括焊缝余高)应经质量检查员外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆,否则应做适当修理。检测时机一般在焊接接头焊后24h后进行。
(2)探伤设备要求
所承接无损检测工程都必须具有各种相应的检测设备。检测设备必须安全可靠,并符合施工检测需要。
(3)射线定位标记和识别标记
射线定位标记和识别标记如图所示,每个射线照片应显示出的标识码。
(4)记号笔在工件表面标出射线检测的定位标记,用于9%Ni钢板的记号笔,应使用不带氯、硫、锌和其它任意腐蚀元素的记号笔。
(5)焊缝的检测比例应符合设计要求。
5.2.2其他无损检测
其他无损检测有超声波探伤和渗透探伤,壳体压力容器板的第一到第三的垂直接头进行超声波探伤(UT),底部板、环板、壳体板、壳体附加焊,肋板,垫板等接头100%渗透探伤(PT)。
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